发布时间：2020-01-16 18:44 浏览：
这是一个需要和供应商深入沟通的关键点，答案取决于您的具体要求与厂家现有能力的匹配度。
在以下情况下，共用模具的可能性较高：
规格完全一致：如果您定制的加长螺丝的头部形状、螺纹规格、杆部直径等所有关键尺寸，与厂家已有的标准品或为其他客户开模的产品完全相同，仅仅是长度不同。
可能性分析：这种情况下，有可能会共用部分模具（如头部成型模），但为适应新长度，仍可能需要新增或修改部分模具（如打长杆的模具）。完全不加修改直接共用的可能性较低。
“家族系列”产品：如果您需要一系列长度不同但其他规格完全相同的螺丝，聪明的做法是一次性将所有规格委托给同一家厂家。厂家通常会为整个系列设计一套具有高兼容性的模具，通过更换少数几个模仁或调整工站来生产不同长度，从而将模具成本分摊到整个系列上。
关键尺寸相同：即使总长度不同，但如果螺丝最复杂、模具最贵的部分（例如特珠的非标头部）与现有模具产品相同，那么这部分昂贵的模具费用就可以省去。
结论： “完全共用”现有模具生产一个不同规格的新零件通常很困难，但通过战略性设计和与供应商协同规划，可以实现“部分共用”或“系列化开发”，从而大幅降低单品的模具分摊成本。
除了探讨模具共用外，以下是一些更具体且有效的策略：
优先选择标准要素：即使螺丝需要加长，也尽量采用标准的头部型制（如内六角、盘头、扁头）、标准的螺纹规格（如M4, M5, M6）和标准的牙距。模具厂拥有这些标准件的成熟模具方案，成本远低于开发一个全新怪异的结构。
采用“小杆”设计：如果结构允许，将螺丝杆部（无螺纹部分）的直径设计得略小于螺纹直径。这不仅能节省材料，更重要的是能显著降低冷镦成型时的变形抗力，减少模具损耗，甚至可以用更少工站完成生产，从而降低对复杂、昂贵模具的需求。
避免非必要的复杂结构：例如，在杆部增加滚花、凹槽等特殊结构会急剧增加模具的复杂度和成本。除非功能必需，否则应尽量避免。
提供明确的技术要求，但保持灵活性：清楚地告诉供应商螺丝的功能需求（如连接强度、旋入材质、装配空间），而不仅仅是图纸尺寸。经验丰富的工程师可能会在满足您功能的前提下，提出更经济、更易于生产的修改建议。
主动询问“相似模具”：直接向供应商提问：“是否有类似规格的现有模具？我的设计能否通过微小调整来适配它们？” 这能直接切入“模具共用”的主题。
协商公差：适当放宽非关键部位的尺寸公差。极高的精度要求意味着更高的模具加工成本、更频繁的模具维修和更低的产品良率。一个合理的公差带能有效控制成本。
获取详细的模具费报价：要求供应商将产品单价和模具费分开报价。了解模具费的构成，有时一次性买断模具比分摊在单价里更划算（尤其对于长期、大批量生产）。
扩大订单数量：这是最直接的方法。模具费是固定成本，生产数量越大，分摊到每个螺丝上的模具成本就越低。
系列产品集中生产：如前所述，如果未来需要不同长度的系列产品，尽量集中在一家供应商处同时或连续生产，以最大化利用模具投资的效益。
